Радиографический контроль

Диагностика, оценка безопасности и надежности трубо- и газопроводов, сварных соединений, технических установок, зданий и промышленных объектов чаще проводится в условиях, когда нельзя останавливать их эксплуатацию. В этом случае используются специальные методы неразрушающих испытаний, одним из которых является радиографический контроль.

Методы неразрушающего контроля

Чтобы исследовать целостность объектов, которые для проведения экспертизы нельзя разбирать, используют следующие методы неразрушающей проверки:

• Визуально-измерительный. Для исследований используют визуальный осмотр, лупы, рулетки, штангенциркули и другие простейшие приборы.
• Ультразвуковой. С помощью дефектоскопов, пьезопреобразователей и специальных соединяющих кабелей специалисты анализируют ультразвуковые колебания внутри изделий.
• Капиллярный. Поиск дефектов происходит при помощи проникновения в них индикаторных жидкостей.
• Течеискание. Испытание герметичности проводят благодаря обнаружению специальных веществ, введенных внутрь трубы.
• Керосиновая проба. В качества проникающего вещества, позволяющего определить течь, применяют керосин.
• Магнитный. Обнаружение дефекта на металлической поверхности возможно благодаря свойству магнитных частиц скапливаться в местах нарушения магнитного поля.
• Ультразвуковую толщинометрию. Метод позволяет оценить фактическую толщину стенок конструкции.
• Радиографию. Способ основан на свойстве металла поглощать рентгеновские лучи. Внутренние повреждения видны на рентгеновских снимках.

Радиографический контроль сварных соединений и всей металлической конструкции наиболее достоверно определяет вид, характер и место повреждения.

Область применения радиографии

Радиографический метод контроля чаще всего применяют на сложных и опасных производственных объектах, среди которых магистрали нефте- и газопроводов, работающие под давлением установки, трубопроводная арматура, детали авиакосмического оборудования, а также насосы, котлы, теплообменники и парогенераторы атомных электростанций.

Согласно требованиям Ростехнадзора, радиография является основным методом, обеспечивающим аудит промышленной безопасности. Например, в Приказе № 468 от 27.09.2018 утвержден порядок испытаний сварных соединения, сооружений и установок, которые используются на опасных производственных объектах (ОПО). В документе указаны:

• условия осуществления проверки;
• применяемое для радиографии оборудование;
• правила заполнения технологических карт, в соответствии с которыми проводят контроль;
• нормы показателей безопасности;
• образец заполнения радиографического заключения.

Результаты радиографии служат основанием для выдачи паспорта безопасности ОПО или технического паспорта взрывобезопасности.

Преимущества радиографического метода

Радиографический анализ помогает определить качество и безопасность сварного шва. Благодаря рентгеновскому излучению удается:

• достичь высокого уровня надежности и наглядности результата, так как на рентгеновских снимках можно увидеть выпуклости, вогнутости, смещения, отклонения и мельчайшие дефекты металлической поверхности;
• обнаружить пору, непровар, подрез, трещину, раковину и другие неоднородности, а также шлаковое, окисное, вольфрамовое включение;
• узнать точные показатели размера, характера и местоположения дефекта, что в разы упрощает и укоряет ремонт конструкции;
• добиться результатов как в полевых условиях, так и внутри производственных помещений;
• провести просвечивание объектов с толстыми стенами и кольцевыми сварными швами;
• визуально зафиксировать результаты исследования, потому что пленки и оцифрованные снимки подлежат длительному хранению.

Несмотря на все преимущества, рентгеновское излучение, которое используют при этом методе, опасно для здоровья людей и окружающей среды. Поэтому радиографию проводят квалифицированные специалисты, использующие средства индивидуальной защиты. Зону проведения работ огораживают и обозначают сигналами.

Этапы радиографического контроля

Проведение радиографического контроля регламентировано ГОСТ 7512-82. Согласно стандарту, процедура состоит из следующих этапов:

• Очищение сварного шва. После применения визуально-измерительного метода место стыка очищают от шлаков, металлических брызг, окалин и грязи.
• Разметка и маркировка мест для снимков. В зависимости от размеров пленки объект разделяют на небольшие участки и маркируют их буквами или цифрами.
• Выбор схемы исследования. Для угловых, тавровых, стыковых швов и соединений внахлест существует определенные схемы для панорамного и направленного просвечивания через одну или обе стенки конструкции.
• Определение параметров испытаний. На этом этапе выбирают расстояние от источника рентгеновского аппарата до сварного шва, длину и ширину снимков, число участков на одном снимке.
• Просвечивание. Сначала делают пробные снимки, чтобы аппарат прогрелся, луч пробился сквозь толщину материала, а специалист смог выбрать мощность напряжения и время экспозиции. Это обеспечит качество последующих контрольных снимков.
• Проявка пленки. Раньше пленку обрабатывали в фотохимических лабораториях. Сейчас чаще используют компьютерные и цифровые радиографические приборы, которые моментально передают и выводят на экран результаты.
• Расшифровка снимков. Для просмотра пленки используют специальные экраны, освещенные мощными лампами. Цифровые изображения расшифровывают прямо на компьютере. При подробном изучении снимков эксперты обнаруживают, классифицируют, измеряют и определяют местоположение дефектов.
• Составление заключения. Сведения об обнаруженных дефектах заносят в протоколы или журналы. Для записи используют условные обозначения, предусмотренные ГОСТом по радиографическому методу контроля.

Благодаря радиографии, основанной на рентгеновском просвечивании, принимается решение об удовлетворительном состоянии объекта или его ремонте. Результаты испытаний служат основанием для выдачи разрешительной документации, свидетельствующей о безопасности сооружения.

При возникновении вопросов о неразрушающем контроле сварных соединений и установок обращайтесь к экспертам портала. Консультации бесплатные.